满足紧固件企业多种业态的产销模型,利用人工智能技术,实现紧固件企业均衡化生产及不断变换的生产需求;提供个性化配置如消息通知、介面,以及个性化设计如报表设计器、流程设计器。 由于紧固件生产企业具有多品种、小批量、轮番生产的特点,传统erp系统原有功能无法完全满足企业的计划管理,因此需要充分结合紧固件企业的独特需求,通过功能分析、用例分析、流程分析及架构分析,利用ABAP技术实现对紧固件行业erp系统的个性化功能开发,从而满足紧固件企业对营销计划、生产计划和物资计划的管理需要。
1、生产计划
生产计划是企业的核心,在多品种小批量非标紧固件加工企业,生管这个角色显得非常重要,一个合格的生管人员,合理的生产计划安排,给企业带来的效益非常明显,其实,我们都知道,生产计划是企业的大脑,他是衔接销售、采购、技术和生产部门关键岗位,没有系统的支持,所有信息和数据都靠生管人员去整理、协调和追踪,计划稍微有偏差,很容易导致生产任务不均衡,该做的没做,不该做的提前做出来,有些能合并生产的没有合理安排,来回切换模具、调机,浪费生产人员大量时间。
所以,生产计划在紧固件行业信息化方案中占据非常重要的地位,而不同紧固件企业的生产计划安排又不尽相同,需要根据企业实际情况做灵活配置和调整。
2、发料管理
紧固件原材料大多数都是线材,线材都是整卷发往现场,比如根据订单需求,系统按照BOM用料和损耗,计算该订单需要238KG线材,而当前仓库没有刚好满足的238KG线材,需要拿400KG线材发到车间,此刻多数软件厂商都会采用倒扣料方式计算,往往BOM计算的标准用量和实际消耗材料有误差,这时候采用倒扣料模式就会导致车间线边库材料数量不准。
这里换个思路和解决方案,可以根据首程报工计算材料实际用量,然后将实际材料用量更新到生产工单实际用料数量中,这样仓库只管发料,生产人员可随时领料,发料无需对应生产工单,只需对应领料人员即可,责任追溯到个人。既灵活、又能很好管控。
3、生产过程
大多数紧固件在生产过程中都是按照桶号作为容器流转,冷墩一般会有计数器,但是计数器数量通常都不准确,误差很大,所以大多数紧固件企业每道工序都会称重,这里就需要数量、重量双单位换算,才能减少数量误差。后道搓牙、割尾、电镀、热处理等工序一般也需要称重,每道工序产品单重不同,需要根据产品工艺路线设置不同工序的产品单重。
4、外发管理
外协是紧固件企业无法避免的工艺,90%紧固件企业或多道工序、全工序、单工序外协,这里还有部分首程冷墩外协情况,搓牙又移转到厂内加工,每一种外发模式都需要不同的管理模式。由于紧固件企业外发规格、数量非常多,所以每次外发出去多少、回来多少、外发厂商剩余多少的数据非常重要,外发一定会存在损坏、丢失、不良和报废等情况,这里又涉及免费返工、付费返工、扣款等多种情况。
所以对ERP系统或者MES系统厂商的经验要求非常高,需要支持各种情况的外发管理。
5、包装管理
紧固件行业非常常见的一个问题是包装问题,相同产品,不同客户有不同的包装要求和包装方式,我们通常建议客户在加工完成后,散货入仓,包装计划人员根据客户出货计划安排包装计划,这样出现改包的情况几乎可以避免,以前在很多紧固件企业,大多数在电镀回来,检验合格后,直接包装入库,此时如果有紧急客户或订单需求,在把仓库包装好的螺丝拆包、重新包装贴标签,浪费大量时间和人力。
6、批次管理
紧固件行业批次管理问题其实我不太想谈,因为很难做到批次管理,主要还是因为产品附加值低,没有利润支撑紧固件生产企业进行全流程批次追溯管理。批次管理问题对于ERP系统和MES系统来说,我认为都能做到,紧固件企业最大的问题在电镀和热处理环节,不同批次的螺丝,电镀厂一般都会混到一起,除非量大或者能给更好的价格,这个太难了。特殊行业除外、比如航空航天、高端医疗等等,其他像汽车、电器、桥梁、建筑等等行业的紧固件虽然有批次,但是都无法真正做到批次管理。
紧固件行业信息化之路任重而道远,针对紧固件行业打造更专业、更落地的智能化ERP系统、紧固件生产管理MES系统、紧固件仓库WMS系统,帮助紧固件企业提升管理、提高效率、改善品质、降低成本、减少浪费。
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